配制碱性过氧化氢溶液的操作范围：当NaOH溶液与H₂O₂溶液混合时，可能形成Na₂O₂固体或H₂O₂剧烈分解成O₂。前者有可能阻塞微反应器，后者对工艺安全和经济性产生不利影响。因此，有必要确定配制碱性过氧化氢溶液的进料浓度允许范围和操作条件。考虑到市售上已有30%的过氧化氢水溶液，需要探讨的因素包括温度(T1)、氢氧化钠溶液的浓度，以及过氧化氢溶液与氢氧化钠溶液的流量比。

NaOH浓度为15 wt%时，探讨了T1和流量比的影响。在低流量比下，由于碱性过氧化氢溶液中H₂O₂浓度很低，因此操作正常。在临界流量比以上，由于碱性过氧化氢溶液中H₂O₂浓度增加，会出现固体形成或明显的气体生成。结果表明，当温度≤20℃时，仅有固体的形成，而当温度高达30℃时，没有观察到固体的形成，只有明显的H₂O₂分解发生。因此，20℃是制备碱性过氧化氢溶液的合适温度，因为在这个温度下操作范围更宽，且20℃是一个节能的室温。此外，随着NaOH浓度的增加，操作范围(绿线以下面积)减小。在低NaOH浓度下，H₂O₂明显分解，而在高浓度下，会形成固体。在实际操作中，NaOH/H₂O₂当量应在1左右，因此NaOH浓度≥15 wt%是不可行的，因为在该条件下，最大H₂O₂/NaOH当量仅为0.5左右。在工业中，废水处理经常占总成本的很大一部分。提高反应物浓度是减少废水排放的有效途径。因此，氢氧化钠进料浓度固定在12.5%。

工艺参数探讨：为了优化关键组分TMHC的转化，了解连续流操作下反应的特性是非常重要。随着过氧化温度(T2)的升高，产率增加不明显，表明反应可能受到传质阻力的限制。产率随着NaOH浓度的增加而降低，这是水与有机相比(AO)随着NaOH浓度的增加而降低的结果，因为低的AO削弱了有机相的分散和传质性能。当NaOH当量增加时，一方面，通过增加AO强化了传质，但水相中H₂O₂的浓度被稀释，从而降低了反应速率。这两个因素相互抵消，因此产量没有显著变化。当H₂O₂当量增加时，H₂O₂在水相中的浓度增加。但由于H₂O₂进料的流量比NaOH进料的流量小，因此几乎没有NaOH稀释和AO的变化，最终提高了产率。当NaOH和H₂O₂当量同时增加，NaOH和H₂O₂在水相中的浓度保持不变，但它增加了AO，从而改善了两相流的分散，最终提高了产率。

工艺参数优化：前面的研究表明，连续的TMHP合成受传质效率的限制。提高流动速度是增强流动反应器内相间传质的一种常用而有效的方法。通过延长反应管路可以在不改变反应时间的情况下改变流速。

结果表明，随着总流量的增加，反应产率显著增加，表明随着总流量的增加，传质效率显著提高。当总流量超过24 mL/min 时，增加总流量提高产率的效果趋于平稳。值得注意的是，在实验过程中，在不同的总流量下可以观察到不同的流动状态。在低总流量下，液-液两相流是一种高度有序的分段流动，而在高流量下观察到分散流动，在这种情况下，两相流动成为准均匀的乳状液体。

当NaOH当量增加时，反应产率先增加后降低。这是因为在NaOH少量时，水相的碱性不足以使H₂O₂去质子化，但当NaOH进料流量过大时，H₂O₂的浓度被稀释,这也是不利的。虽然在我们的实验中最佳的氢氧化钠当量是1，但是微量过量的氢氧化钠应该用于TMHC的更好和完全的转化，因此选择最佳的氢氧化钠当量为1.05。随着H₂O₂当量的增加，水相中H₂O₂的浓度增加，同时由于H₂O₂进料流量小于NaOH进料流量，水相中的NaOH几乎不被稀释，因此反应产率最终提高。可以预测，在一定范围内进一步提高H₂O₂当量将继续提高产量，但H₂O₂利用率将变低，因此最终选择的最佳H₂O₂当量为1.2。较高的温度有利于获得较高的产量。但由于TMHP的自加速分解温度约为25°C，在实际应用中使用较高的反应温度可能会引起安全问题，因此认为T2最佳为30°C。

不同操作过程的比较：比较了间歇搅拌釜反应器和微型反应器的反应过程。在优化的反应条件下，微反应器的反应时间延长到2.80 min，收率可达94%，间歇反应器的反应时间延长到30 min，收率达到94%。因此，与传统的间歇式反应器相比，微反应器的反应效率有了很大的提高，这是由于微反应器中较好的液-液两相分散所产生的强化传质作用。此外，利用微反应器快速传热的优点，本文提出的方法也有望在工业生产中保证更好的安全性。

微反应器出料的后处理：有机合成反应是生产最终产品的基础，而作为分离过程的后处理对于将化学品投放市场至关重要。微反应器产生的物料是液-液混合物，需要进行额外的处理才能转化为商业产品。这些处理有三个目的，一是完全转化反应物，二是净化产品以确保质量，另一个是产品稀释，这是形成商业有机过氧化物产品的一个常见步骤。

如果要在微反应器中实现反应物的完全转化，将需要非常长的反应管，这在经济上是不合理的。考虑到搅拌釜是一种操作简单的低成本反应设备，将微反应器的流出物移至间歇搅拌釜式反应器中进行延时。当延时时间为30～60min时，反应物可被视为完全转化。虽然间歇式搅拌釜反应器的热交换效率较低，但由于只有不到10%的反应物未转化，因此在间歇式搅拌釜中进行延时反应是安全的。反应物的完全转化可以通过延时来实现。对于TMHP产品，主要质量指标是外观、颜色、氯化物含量和活性氧含量。为了使产品达到质量指标，需要采取分离步骤。商用TMHP产品分为溶剂型和乳化型两大类。用异十二烷或矿物酒精等高沸点脂肪族化合物稀释TMHP得到溶剂型产品，将TMHP分散到水分散剂中得到乳化型产品。TMHP中的氯化物主要来源于残余的酸性氯化物和少量水相分散到有机相中引入的氯化钠。研究发现，以低浓度的碳酸盐清洗水溶液，可减低TMHP的氯化物含量。TMHP中的氯化物含量在没有洗涤的情况下仅为300ppm，洗涤一次后氯化物含量可以降低到200ppm以下。除了降低氯化物含量外，洗涤步骤可以减少极少量的酸性和极性杂质，这些杂质可能会加速二酰基过氧化物的分解，从而危及安全性和产品质量。

洗涤后，TMHP外观呈乳白色，因为样品中仍有少量微小水滴分散。由于溶剂型产品通常要求澄清且无机械杂质，因此纯化的TMHP在与稀释剂混合之前应具有清晰的外观。为了提高TMHP的透明度，使用无水MgSO₄通过干燥样品使样品成为澄清的液体。并且最终获得的TMHP的色度小于20Pt-Co。

此外，文中还发现TMHP干燥也可以通过利用疏水性，即通过疏水性微孔膜过滤取代“盐干燥”。当疏水性TMHP通过疏水性微孔膜时，拦截分散在TMHP中的水滴，然后将分散的水滴从 TMHP 中分离出来。这种方法得到的澄清TMHP与盐干燥具有相同的的效果。

最终建立一个后处理工作流程。微反应器出料后先进入间歇搅拌釜式反应器，再进行30~60 min的延时处理。延时后，将碱性含盐废水去除，得到粗TMHP。然后用洗涤液对粗TMHP进行洗涤。洗涤后的TMHP进行盐干燥。疏水性微孔膜过滤可作为一种替代干燥方法。经过上述步骤，得到了几乎纯的TMHP。从反应物到干燥TMHP的全过程总收率可达95%。通过碘量法测定TMHP的准确纯度，计算出将TMHP稀释至目标浓度所需的稀释剂或分散剂的用量，最终制备出商品化的TMHP产品。

Efficient continuous-flow synthesis of diacyl peroxide in a microreactor and the post-processing of its effluent.

Shunkai Xia, Tian Yang, Jianhong Xu, Zhuo Chen*

Chemical Engineering Science (IF 4.7) 2023, 281, 119140.

https://doi.org/10.1016/j.ces.2023.119140.

深入流动化学的基础研究，化学、物理、机械、电子、软件、自动化的综合协调，是欧世盛科技体系化研制流动化学设备的基础。

流动化学微反应工艺已经在精细化工领域成为关注的焦点，微反应器的独特点就在于，可以提高混合效果，提供精确的温度控制，并大大缩短工艺筛选和工艺放大的周期。

与传统的间歇式方法相比，微反应器不仅可以提高反应性能，还可以提高安全性。由于微通道的孔径极细，传热效率高，可以安全地进行间歇实验中的一些危险反应，如硝化反应、氟化反应、叠氮化物反应、氧化还原反应等。

欧世盛科技的流动化微反应解决方案，基于将微化工底层技术与合成工艺的结合，构建流动化微反应的工业级解决方案。通过多样化的流动化学产品线不断满足更多的反应需求。